陶瓷加工需要經(jīng)歷的幾個重要步驟最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
]]>1、練泥：首先去礦區(qū)采瓷石，取回來敲碎成雞蛋尺寸在用水碓舂打成粉狀，之后淘洗去雜質，接著讓其溶解成磚狀的泥塊。成泥塊后用水調配去除渣質，用手去揉搓或腳踩讓泥團的空氣清理，在把水底的泥產(chǎn)于均勻分布。
2、拉坯：拉坯需用轆轤車，將泥團摔擲在轆轤車然后開始轉盤。之后用隨手法去屈伸收放拉制出坯體的模樣。拉坯是十分必須技術的，首先要熟知泥料的收縮率，一般收縮率大體為18-20%，根據(jù)有所不同類型尺寸和尺寸自由收發(fā)尺寸。
3、印坯：在這道工序時，它的印模的外形是安裝坯人體內形弧線，旋削成形之后晾至半干，然后在把坯覆在模種上、均勻分布按拍坯體外壁，然后脫模。
4、利坯：先吧坯覆放到轆轤車內，開始旋轉車盤時就用用刀旋削。當體厚度必要和表里光潔時才可。
5、曬坯：這個步驟非常簡單，只要原料成型的坯安放木架上晾曬。
6、刻花：刻花工具是用竹、骨或鐵制的刀具，在已干的坯體上刻畫出花紋。
7、施釉：普通的圓形瓷器用醮或蕩的方法施釉，琢器和大型的圓形瓷器用吹釉方法，施釉后就放入窯燒造。
8、燒窯：先把瓷器取出匣缽，然后焙燒的容器，這樣做是為防止瓷器水污染。必須焙燒大約一個晚間，溫度是1300度大約，燃料是松柴，當然在焙燒時還需有技術指導，測看火候掌控窯溫變化。
9、彩繪：釉上彩如五彩、粉彩等，是在已燒成瓷的釉面上刻畫紋樣、填彩，再入紅爐以低溫燒烘，溫度約700-800度。
以上就是小編介紹的陶瓷加工需要經(jīng)歷的幾個重要步驟。從這些陶瓷制作的流程來看，一件好的瓷器需要經(jīng)過多個過程的加工。并且這其中每一個步驟都需要注意，如果那個環(huán)節(jié)出了錯誤就會影響到陶瓷的質量。用陶瓷來裝飾家中也是十分美麗的，看完大家到底也想家中有這樣一個精致的瓷器裝飾呢？
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]]>鋁板加工中排版的注意事項最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
]]>1、拐角熔化
當減速切割薄鋼板的拐角時，激光會因產(chǎn)生過熱而熔化拐角。在拐角處生成小半徑以保持激光的高速切割，避免在切割拐角時出現(xiàn)鋼板過熱熔化現(xiàn)象，從而獲得良好的切割品質，并減少切割時間提高生產(chǎn)力。
2、零件間距
一般情況下切割厚板和熱板零件間間距要大，因為厚板熱板熱量影響較大，在切割拐角尖角和小圖形時候容易燒邊進而影響切割質量。
3、引線設置
在切割較厚板過程中為了使割縫銜接良好防止始端和終點燒傷，常常在切割開始和結束處各引一段過渡線，分別稱作引線和尾線.引線和尾線對工件本身是沒有用的，因此要安排在工件范圍之外，同時注意不能將引線設置在尖角等不易散熱處。引線與割縫的連接盡量采用圓弧過渡，使機器運動平穩(wěn)并避免轉角停頓造成的燒傷。
4、共邊切割
將兩種或以上的零件共邊成一個組合，大批量的規(guī)則圖形盡量共邊，共邊切割可以大大縮短切割時間還能節(jié)省原材料。
5、零件碰撞
為使生產(chǎn)效率更大化，許多激光切割設備都是24h連續(xù)運轉，并且使用無人操作的自動化上/卸料裝置，撞到切割完成的傾翻零件而造成切割頭損壞和生產(chǎn)中斷，這樣會帶來較大的損失。這就需要排序的時候注意：
6、余料處理
切割完零件后激光切割設備工作臺上的骨架狀余料需要盡快的撤下，以方便后續(xù)的切割作業(yè)。對于不具有自動卸料裝置的激光切割設備，可以將骨架狀余料切割成小塊以方便快速移走。從而避免了操作者因搬動沉重且邊緣鋒利的余料所造成的人身傷害。
以上就是鋁板加工中排版的注意事項，可以看到如果前期的排版沒有做好的話，對于后期鋁板加工會有很大的影響，所以大家在排版的時候務必要多加注意。
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]]>鋁零件加工怎么減少材料的變形最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
]]>對稱加工法：對于加工余量較大的鋁合金零件，為了創(chuàng)造較好的散熱條件減少熱變形，必須盡量避免熱量過于集中，可以采取的方法就是對稱加工。比如說有一塊90毫米厚的鋁合金板，需要將其銑削至60毫米厚，如果銑好一面之后立即翻過來銑另一面，由于每個面都是一次加工到至后的尺寸，連續(xù)加工余量較大，就會造成熱量集中的問題，這樣銑削好的鋁合金板平面度只能達到5毫米。如果采用兩面反復進刀的對稱加工方法，使每個面都至少分兩次加工，直到達到至后的尺寸，這樣有利于散熱，平面度可以控制在0.3毫米。?
分層多次加工法：當鋁合金板類零件上有多個型腔需要加工時，如果采用一個型腔一個型腔依次加工的方法，就容易使型腔壁由于受力不均勻而纏上變形。較好的解決方法是采取分層多次加工法，即同時對所有型腔進行加工，但不是一次加工完成，而是分若干個層次，逐層加工到需要的尺寸。這樣零件受力會比較均勻，變形的幾率較小。
恰當選擇切削用量：選擇恰當?shù)那邢饔昧靠梢杂行p少切削過程中的切削力和切削熱。機械加工過程中，切削用量偏大會導致一次走刀的切削力過大，極易造成零件的變形，而且對機床主軸剛性和刀具的耐用度都會造成影響。在切削用量的各個要素中，對切削力影響較大的就是背吃刀量。按說減小背吃刀量有利于保證零件不變形，但同時又會降低加工效率。數(shù)控加工的高速銑削能夠解決這一問題，只需要在減小背吃刀量的同時，相應地增大進給量，并提高機床的轉速，就可以既降低切削力又能夠保證加工效率。
走刀順序有講究：粗加工和精加工應該采用不同的走刀順序。粗加工要求以較快的切削速度，在較短的時間內切除毛坯表面的多余材料，形成精加工所要求的幾何輪廓。因此強調的是加工效率，追求單位時間內的材料切除率，應該使用逆銑。而精加工對加工精度和表面質量要求更高，強調加工質量，應該使用順銑。由于順銑時刀齒的切削厚度從較大逐漸遞減為零，會大大減少加工硬化現(xiàn)象，并且對零件的變形也有一定程度的抑制作用。
薄壁件二次壓緊：在加工鋁合金薄壁件時，裝夾時的壓緊力也是產(chǎn)生變形的一個重要原因，這是即便提高加工精度也難以避免的。為了降低工件由于裝夾而產(chǎn)生的變形，可以在精加工達到至后尺寸之前，將壓緊的零件松一下，釋放壓緊力，使零件自由恢復到原狀，然后再重新輕微壓緊。二次壓緊的作用點較好在支承面上，夾緊力應作用在工件剛性好的方向，壓緊力大小以剛能夾住工件不發(fā)生松動為準，這對于操作人員的經(jīng)驗和手感有較高的要求。這樣加工出的零件壓緊變形是較小的。
以上就是常見的減少材料的變形鋁零件加工方法，鋁材料變形是很正常的情況，但是如果采用了合適的加工方法，就能夠減少或者是避免變形的情況發(fā)生。
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]]>鋁板加工如何選擇數(shù)控雕刻機最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
]]>（1）數(shù)控雕刻機主要規(guī)格的尺寸應與工件的輪廓尺寸相適應。即小的工件應當選擇小規(guī)格的機床加工，而大的工件則選擇大規(guī)格的機床加工，做到設備的合理使用。
（2）數(shù)控雕刻機結構取決于機床規(guī)格尺寸、加工工件的重量等因素的影響。下表列出了數(shù)控設備最常見的重要規(guī)格和性能指標。
（3）數(shù)控雕刻機的工作精度與工序要求的加工精度相適應。根據(jù)零件的加工精度要求選擇機床，如精度要求低的粗加工工序，應選擇精度低的機床，精度要求高的精加工工序，應選用精度高的機床。
（4）數(shù)控雕刻機的功率與剛度以及機動范圍應與工序的性質和最合適的切削用量相適應。如粗加工工序去除的毛坯余量大，切削余量選得大，就要求機床有大的功率和較好的剛度。
（5）裝夾方便、夾具結構簡單也是選擇數(shù)控設備是需要考慮的一個因素。選擇采用臥式數(shù)控機床，還是選擇立式數(shù)控機床，將直接影響所選擇的夾具的結構和加工坐標系，直接關系到數(shù)控編程的難易程度和數(shù)控加工的可靠性。
應當注意的是在選擇數(shù)控機床時應充分利用數(shù)控設備的功能，根據(jù)需要進行合理的開發(fā)，以擴大數(shù)控機床的功能，滿足產(chǎn)品的需要。然后，根據(jù)所選擇的數(shù)控機床，進一步優(yōu)化數(shù)控加工方案和工藝路線，根據(jù)需要適當調整工序的內容。
選擇加工機床，首先要保證加工零件的技術要求，能夠加工出合格的零件。其次是要有利于提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。選擇加工機床一般要考慮到機床的結構、載重、功率、行程和精度。還應依據(jù)加工零件的材料狀態(tài)、技術狀態(tài)要求和工藝復雜程度，選用適宜、經(jīng)濟的數(shù)控機床，綜合考慮以下因素的影響。
在選擇數(shù)控雕刻機的時候如果能注意以上這些，基本就能選擇到靠譜的數(shù)控雕刻機了。當然有了好的數(shù)控雕刻機還不夠，整個生產(chǎn)過程中都必須要注意。
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]]>鋁板加工在提高精度方面要注意什么最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
]]>為了實現(xiàn)CNC加工的高速化和高精度化，必須注意刀齒振動對加工表面粗糙度和工具壽命的影響。為了防止精度和工具壽命下降，所選用的加工中心必須配備動平衡性能優(yōu)異的主軸，所選鏜削刀具也必須具有很高的動平衡特性。尤其是鏜削工具的刀齒部分，應選擇適用于高速切削的幾何形狀、刀具材料及裝卡方式。
切削刃端部的R應較大，以利于提高加工效率；在保證獲得同等加工表面粗糙度的前提下，應加大進給量。但加大進給量應適可而止，否則將增大切削阻力，不利于提高加工效率。切削刃帶應設置0.1mm以下的負倒棱，這樣可有效保持刀具壽命的穩(wěn)定。
除采用CNC加工方式對孔進行精密加工外，還可采用鏜削和鉸削等方式對孔進行高精度加工。隨著加工中心主軸的高速化，已可采用鏜削工具對孔進行高速精密加工。
目前在鋁合金材料上進行φ40mm左右的鏜削加工時，切削速度已可提高到1500m/min以上。在用CBN燒結體作切削刃加工鋼材、鑄鐵及高硬度鋼時，也可采用這樣的切削速度。預計，今后鏜削加工的高速化將會迅速普及推廣。
至于刀具材料，則視被加工材料性質而有所不同。如加工40HRC以下的鋼等材料時，可選用金屬陶瓷刀具，這種刀具在v=300m/min以上的高速切削條件下，可獲得良好的加工表面粗糙度與較長的刀具壽命。涂層硬質合金刀具則適用于對60HRC以下的鋼材等進行高速切削，刀具壽命非常穩(wěn)定，但切削速度稍低于金屬陶瓷刀具。
燒結體刀具適用于加工高硬度鋼、鑄鐵等材料，切削速度可達1000m/min以上，而且刀具壽命非常穩(wěn)定。CBN刀齒的刃帶部分應進行適當?shù)牡估馓幚?，這種處理對進行穩(wěn)定的高速切削和延長刀具壽命極為有利。
在對鋁合金等有色金屬及非金屬材料進行超高速切削時，可選用金剛石燒結體刀具，這種刀具切削穩(wěn)定，刀具壽命也很長。應注意的是，使用金剛石刀具時，刀齒刃帶必須進行倒棱處理，這是保證鋁板加工穩(wěn)定的重要條件。
本文重點介紹了鋁板加工在提高精度方面要注意的問題，重點還在機器設備方面，當然除了設備以外人工操作方面也必須注意，只有設備和操作都做好了才能確保生產(chǎn)出高精度的產(chǎn)品。
鋁板加工在提高精度方面要注意什么最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
]]>輕金屬加工固溶強化的原理和影響因素最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
]]>1、固溶強化的定義
合金元素固溶于基體金屬中造成一定程度的晶格畸變從而使合金強度提高的現(xiàn)象。
2、固溶強化的原理
溶入固溶體中的溶質原子造成晶格畸變，晶格畸變增大了位錯運動的阻力，使滑移難以進行，從而使合金固溶體的強度與硬度增加。這種通過溶入某種溶質元素來形成固溶體而使金屬強化的現(xiàn)象稱為固溶強化。在溶質原子濃度適當時，可提高材料的強度和硬度，而其韌性和塑性卻有所下降。
3、影響固溶強化的因素
溶質原子的原子分數(shù)越高強化作用也越大，特別是當原子分數(shù)很低時強化作用更為顯著；溶質原子與基體金屬的原子尺寸相差越大強化作用也越大。
間隙型溶質原子比置換原子具有較大的固溶強化效果，且由于間隙原子在體心立方晶體中的點陣畸變屬非對稱性的，故其強化作用大于面心立方晶體的；但間隙原子的固溶度很有限故實際強化效果也有限。
溶質原子與基體金屬的價電子數(shù)目相差越大，固溶強化效果越明顯，即固溶體的屈服強度隨著價電子濃度的增加而提高。
4、固溶強化的程度主要取決于以下因素
基體原子和溶質原子之間的尺寸差別。尺寸差別越大原始晶體結構受到的干擾就越大，位錯滑移就越困難。
合金元素的量。加入的合金元素越多強化效果越大。如果加入過多太大或太小的原子就會超過溶解度，這就涉及到另一種強化機制，分散相強化。
間隙型溶質原子比置換型原子具有更大的固溶強化效果，溶質原子與基體金屬的價電子數(shù)相差越大，固溶強化作用越顯著。
5、固溶強化的效果
屈服強度、拉伸強度和硬度都要強于純金屬，大部分情況下延展性低于純金屬；導電性比純金屬低很多；抗蠕變或者在高溫下的強度損失通過固溶強化可以得到改善。 本文重點介紹了輕金屬加工固溶強化的原理和影響因素，可以看到固溶強化能夠很好的提升合金的強度。當然影響到固溶強化的因素有很多，所以想要做好這個環(huán)節(jié)的工作就需要把這些因素了解清楚。
輕金屬加工固溶強化的原理和影響因素最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
]]>輕金屬零件加工變形的改進措施最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
]]>使用專用夾具，減少裝夾變形
在機械零件加工過程中對精細化的要求非常嚴格，針對不同零件選用不同的專用工裝，可以使零件在加工過程中不易出現(xiàn)位移。另外加工前工作人員還需要進行相應的準備工作，全面檢查固定零件，對照圖紙檢查機械零件的位置是否正確，以減少裝夾變形。
修整加工
零件在經(jīng)過熱處理后很容易出現(xiàn)變形問題，這就需要采取措施來保證零件的安全性能。在機械零件加工完成并自然變形后，要運用專業(yè)的工具進行修整。在對加工后的零件進行修整加工時，需要按照行業(yè)的標準要求進行，以確保零件質量延長其使用壽命。這種方法在零件變形后進行最為有效。如果零件經(jīng)過熱處理后變形，則可以在淬火之后進行回火。因為淬火之后在零件中會存在殘余奧氏體，這些物質在室溫下進而轉化為馬氏體，然后物體就會膨脹。在加工零件時要認真對待每一個細節(jié)，這樣就可以降低零件變形的概率，把握好圖紙上的設計理念根據(jù)生產(chǎn)要求，使生產(chǎn)出來的產(chǎn)品符合標準提高經(jīng)濟效益和工作效率，從而確保機械零件加工的質量。
提升毛坯質量
在各種設備的具體操作過程中，提升毛胚的質量是防止零件變形的保證，以便加工好的零件符合零件的具體標準要求，為后期零件的使用提供保證。因此操作人員需要檢查不同的毛坯質量，對存在問題的毛胚要及時更換，避免出現(xiàn)不必要的問題。同時操作人員需要結合設備的具體要求選擇可靠的毛坯，以保證經(jīng)過加工后的零件質量和安全性達到標準要求，進而延長零件的使用壽命。
增加零件剛度，防止過大變形
在機械零件加工中零件的安全性能受到很多客觀因素的影響。尤其是在零件進行熱處理后，由于應力收縮現(xiàn)象會導致零件變形。因此為了防止變形現(xiàn)象的產(chǎn)生，技術人員需要選擇合適的限熱型處理方式進而以改變零件剛度。這需要結合零件的性能，運用合適的限熱型處理措施，從而保證安全的可靠性，即使在熱處理之后也不會出現(xiàn)明顯變形。
輕金屬零件加工變形屬于正?，F(xiàn)象，但是如果能夠采取對應的方法處理，那么就能很好的控制和變零件變形的情況發(fā)生。
輕金屬零件加工變形的改進措施最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
]]>選購鋁板加工中心需要注意哪些問題最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
]]>一、加工中心的剛度
由于加工中心剛度會直接影響到生產(chǎn)效率以及機床的加工精度，電動機功率通常也遠遠高于同規(guī)格的普通機床，所以它的結構設計剛度也就遠高于普通機床。為了獲得機床的高剛性往往不局限于零件尺寸而選用相對零件尺寸大1至2個規(guī)格的機床。
二、加工中心的加工精度
加工精度直接影響到你的產(chǎn)品質量，很多人在否定機床精度不行的時候就會直接影響購買者的決定。要注意加工精度和機床精度是兩個完全不同的概念，我們不能把生產(chǎn)廠家樣本上或產(chǎn)品合格證上的位置精度當作機床的加工精度。樣本或合格證上標明的位置精度只不過是機床本身的精度，而加工精度則指的是包括機床本身所允許誤差在內的整個工藝系統(tǒng)各種因素所產(chǎn)生的誤差總和。在選型時可參考工序能力kp的評定方法作為精度的選型依據(jù)。一般說來計算結果應大于1.33。
三、加工中心數(shù)控系統(tǒng)的選擇
數(shù)控系統(tǒng)是加工中心操作的核心大腦，數(shù)控功能分為基本功能與選擇功能。基本功能是必然提供的，而選擇功能只有當用戶選擇了這些功能后廠家才會提供。對數(shù)控系統(tǒng)的功能一定要根據(jù)機床的性能需要來選擇，訂購時既要把需要的功能訂全不能遺漏，同時避免使用率不高造成浪費還需注意各功能之間的關聯(lián)性。在可供選擇的數(shù)控系統(tǒng)中性能高低差別很大，不能片面追求高指標以免造成浪費。多臺機床選型時盡可能選用同一廠家的數(shù)控系統(tǒng)。
四、坐標軸數(shù)和聯(lián)動軸數(shù)
坐標軸數(shù)和聯(lián)動軸數(shù)均應滿足典型工件加工要求，坐標軸的數(shù)量也是機床檔次很重要的一個標志，盡管增加軸數(shù)可強化機床的功能最終還是要注意工藝要求和資金平衡。
五、自動換刀裝置和刀庫容量
動換刀裝置的選擇主要考慮換刀時間與可靠性。換刀時間短雖然可以提高生產(chǎn)率，但過分強調換刀時間會使費用大幅度提高并使故障率上升。據(jù)統(tǒng)計加工中心的故障中約有50%與自動換刀裝置有關，因此在滿足使用要求的前提下盡量選用可靠性高的自動換刀裝置。
以上介紹了五個選購鋁板加工中心需要注意的問題，大家如果對于鋁板加工中心不是很了解，那么在選購的時候就可以參考本文說的這些注意事項。
選購鋁板加工中心需要注意哪些問題最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
]]>板材家具加工油漆工段的質量要求最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
]]>1、白坯打磨質量要求：部件表面不得有毛刺，邊沿平滑不能有凹凸不平，板面角位有倒棱，以不刮手為宜，打磨后不得有不到位的變性現(xiàn)象。
2、批灰質量要求：表面堅實平滑、厚薄均勻，不允許砂穿，不能有坑溝、砂眼、氣孔、堆積的膩子等現(xiàn)象，孔位的膩子必須清理干凈，不批灰的部位要保持清潔。
3、底漆的質量要求：嚴格按配方進行調漆、板面清潔，涂層面不能有針孔、粒狀、漆渣、噴涂不均勻不流掛、無縮孔、漲邊、鼓泡等，涂層必須覆蓋批灰底。
4、干砂的質量要求：打磨后的漆面平滑，不能有針孔、釘眼，不能砂穿漆涂層，砂路要直和細，不能有溝痕，打磨機的砂痕，若有砂穿漆涂層的邊角、接線、弧線須補底漆再打磨。
5、貼紙部件要求：打磨后，部件要平滑光亮、砂透、無機影砂痕、無砂穿透底、刮花現(xiàn)象，打磨好后要擦干凈后方可放回鐵架。
6、白底質量要求：亮光、啞光的部件，必須用400#、600#、800#砂紙，打磨后的部件要平滑、光亮，無機影砂痕，無砂穿透底、起毛現(xiàn)象，但要砂透，不得有不到位現(xiàn)象，砂穿部件不得用油筆補蓋。
7、吹塵處理質量要求：噴漆表面清潔干凈，不允許有灰渣、塵粒，孔位、槽位的木屑必須清理干凈。
8、面漆的質量要求：表面噴涂均勻、平整光滑，不得有流掛、縮孔、漲邊、鼓泡、皺皮，線腳外與平面基本相同，無積漆磨傷，不需噴涂部位保持清潔，邊沿漆線整齊。
9、透明油噴涂質量要求：表面噴涂均勻、平整光滑、不得有流掛、縮孔、漲邊不需噴涂部位，保持清潔，邊沿漆線整齊。
10、拋光質量要求：拋光后的板件表面具有鏡面般光澤，不得有目視可見拋光紋路，不能有露塵、皺皮、鼓泡等現(xiàn)象，拋光后余蠟須抹凈。
以上內容介紹了板材家具加工油漆工段的質量要求，可以看到想要加工制造出高質量的板式家具，在上油漆的環(huán)節(jié)也有很多講究，如果油漆上的不好就會直接影響到家具的質量。
板材家具加工油漆工段的質量要求最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
]]>板材加工的貼面工藝問題最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
]]>板材飾貼透膠或裂紋的處理
飾貼表面有透膠或裂紋時可以增加薄木的厚度或者在薄木與基材間夾一層紙進行緩沖，同時薄木的含水率不宜過高。另外適當降低熱壓溫度和壓力，熱壓后將板材面對著面堆放以減少水分蒸發(fā)。調整膠粘劑的粘度和涂膠量再適當增加膠粘劑固體含量配比。
飾貼表面油脂或色斑及透底色的處理
飾貼表面被油類和脂類或者蠟類污染時，可用有機溶劑來溶解擦除，常用溶劑有酒精和苯以及丙酮等，也可先用弱堿性的1氫氧化鈉或碳酸氫鈉擦洗，再用清水擦除。飾貼表面的色斑大部分是木材中的單寧、色素與鐵離子形成的污染，可用雙氧水或5的草酸擦除。板面透底色時用稍厚的薄木或用與薄木同色的紙先貼在基材上，然后再薄木飾貼。另先對基材著色處理再貼薄木法，對基材著色用涂料涂飾的方法直接對基材著色，或者將少量著色劑加入膠粘劑中，在涂膠的同時進行著色。
小面積出現(xiàn)鼓泡脫膠情況的處理
應先對脫膠或鼓泡處予以放氣再膠合處理。用鋒利切刀順木紋方向劃破鼓泡處薄木進行放氣，用粗頭注射器將強力膠注入鼓泡內然后用熨斗壓平。對稍大一點的鼓泡用鋒利刀片順木紋方向傾斜角度將鼓泡處薄木切除、刮凈殘膠，選擇相近薄木修剪成所需大小，用強力膠重新膠貼，但需注意的是薄木的邊緣也切削成斜面，以保證修補的薄木與原來的飾面薄木坡面接觸，不留接縫痕跡使得表面光滑平整。
大面積鼓泡、脫膠的處理
當出現(xiàn)大面積鼓泡或者脫膠且工件的數(shù)量較多時，僅采用修復的手段不能根本解決問題，需查詢原因再分析討論，尋找能夠解決問題的措施。
首先將貼面材料從基材表面撕揭開，觀察鼓泡處的貼面材料、基材和膠粘劑的粘接情況。如果基材表面幾乎沒有膠粘劑留下則說明基材與所用的膠粘劑不配，可以調換或改性膠粘劑也可以改用質量好的人造板，或對基材表面砂磨加工使其獲得更好的表面質量，進而改善表面膠合強度。如果撕開的飾面材料上沾有許多基材碎屑，說明基材的內結合強度不滿足膠貼飾面材料的強度要求，最簡單的解決辦法是選用符合E1或E0級的基材。
當然了板材加工的貼面工藝有很多種，本文提到的這幾種也常見的，板材加工最后的成品質量好不好，關鍵得看加工過程中細節(jié)做得好不好，所以像貼面工藝這些細節(jié)問題也需要重視。
板材加工的貼面工藝問題最先出現(xiàn)在太倉莊正數(shù)控設備有限公司。
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